À Mondeville, Bosch prend de l’avance

Spécialisée dans l’électronique automobile, l’usine normande de Bosch est déjà entrée dans l’univers des objets connectés. Elle a mis en place une organisation et des outils de production adaptés, dont une station de montage connectée et un robot collaboratif.

Bosch a mis en place une station d’assemblage associant un robot collaboratif et un opérateur qui travaille, librement et en toute sécurité, à ses côtés.

De l’automobile embarquant toujours plus d’électronique aux objets connectés, il n’y a qu’un pas que l’usine Bosch de Mondeville, dans la banlieue caennaise (Calvados), a désormais franchi. Spécialisée dans la fabrication de sous-ensembles électroniques pour l’automobile, elle s’est lancée depuis 2015 sur le marché des objets connectés (IoT pour Internet of Things, l’internet des objets). Il lui a fallu pour ce faire repenser son organisation et adapter ses processus de production aux produits liés à l’univers IoT. «La production de pièces automobiles, explique Pierre Bagnon, directeur du service de fabrication électronique à Mondeville, est de l’ordre de plusieurs millions d’unités par an avec une forte exigence de qualité. Pour y répondre, la fabrication est depuis longtemps très automatisée.» Pour la production de dispositifs IoT, si l’enjeu qualité reste le même, les volumes sont bien moindres, de la petite à la moyenne série — soit 10 000 pièces par an au maximum.

Un robot collaboratif réactif à son environnement

En conséquence, pour accompagner les PME proposant des produits innovants mais ne disposant pas de ressources en matière de développement et de production électronique, Bosch a mis en place des procédés et des outils de fabrication appropriés. Le volume relativement plus faible et la diversité des produits fabriqués ne permettaient pas d’envisager le recours à des lignes automatisées. Le constructeur a donc mis en place une station de montage «intelligente» associée à un robot collaboratif. Ce dernier opère au côté d’un opérateur qui travaille librement et en toute sécurité. Embarquant capteurs et caméra, il adapte ses mouvements à son environnement. Il s’arrête si on s’oppose à l’avancée de son bras ou ralentit lorsqu’il détecte une présence à proximité. «Bosch a participé au développement des capteurs qui équipent ce robot, rapporte Pierre Bagnon, ainsi qu’au logiciel de programmation afin de faciliter sa prise en main et sa configuration — notamment lors des changements de produits.» Outre la flexibilité attendue, la mise en œuvre d’un robot permet d’épargner aux opérateurs les troubles musculo-squelettiques dues aux tâches répétitives.

Photo Pascal Guittet

Si le robot est collaboratif, la station d’assemblage est, elle, «intelligente» et connectée. Qualificatifs loin d’être usurpés. En effet, l’opérateur porte un bracelet communicant. Ce dernier identifie les mouvements de l’humain, le guide dans le déroulement des tâches à effectuer et l’alerte en cas d’erreur via un écran sur lequel l’opérateur visualise la gamme de montage en cours. Pour gagner en efficacité, Bosch envisage d’équiper dès 2018 cette station de montage d’une caméra 3D qui permettra de suivre plus précisément les mouvements de l’opérateur et de l’assister dans ses opérations par le biais d’un faisceau lumineux. Cette station intelligente a conduit à améliorer considérablement la qualité et la traçabilité du processus de fabrication. «Toutes les opérations et les informations sont identifiées, enregistrées et transmises aux systèmes MES [«Manufacturing Execution System», logiciel d’ordonnancement de la production, NDLR] et ERP [«Enterprise Resource Planning», progiciel de gestion intégré]», indique Pierre Bagnon. Cette expérience s’étant révélée très probante, des stations connectées et collaboratives seront à court terme déployées sur l’ensemble des postes de montage.

Usine «zéro papier»

Le point quotidien devant de grands écrans tactiles connectés.

Bosch ne compte pas s’arrêter là dans son voyage vers l’industrie du futur. Depuis 2015, son site normand est déjà une usine sans papier. Les points quotidiens des équipes de production ne se font plus devant d’antiques «paperboards» ni autres tableaux d’affichage. Ces derniers ont été remplacés par de grands écrans tactiles connectés. L’industriel a également tagué ses équipements avec des étiquettes RFID («Radio Frequency Identification», identification par radiofréquence). Il suffit de passer dans les allées avec un chariot équipé d’une antenne appropriée pour lire à la volée et sans contact les étiquettes RFID apposées sur les différentes machines, sous-ensembles et autres moyens de test. Cela réduit la durée des inventaires. Enfin, Bosch envisage de mettre en place des solutions de maintenance prédictive basées sur l’analyse de données provenant des équipements ainsi que des véhicules guidés automatiquement (AGV, «Automated Guided Vehicle») pour optimiser les flux logistiques internes.

 

L’électronique, une autre spécialité normande

C’est à Mondeville (Calvados) qu’est installée la deuxième plus grosse usine du groupe Bosch en France. Elle se consacre depuis 1961 à la fabrication de produits électroniques. Il y a un peu moins de soixante ans y étaient déjà fabriqués des téléviseurs, puis des autoradios Blaupunkt avant que le site normand passe sous la bannière Bosch en 1985. Il emploie 600 personnes et compte 7 lignes haute cadence d’assemblage de composants électroniques (CMS, composants montés en surface) tournant en 3 5 8. Depuis les années 90, l’usine est spécialisée dans la fabrication de pièces électroniques et mécatroniques pour l’industrie automobile. En 2015, son spectre d’activités s’est élargi aux produits connectés telles que les stations de base exploitées par les réseaux de communication sans fil de basse consommation et de longue portée exploitant la technologie Sigfox. 

 

Photos Pascal Guittet

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