Charleville-Mézières, l’usine modèle d’Amada

Les usines françaises du Nippon Amada, numéro 1 mondial de la machine-outil pour travailler la tôle, produisent pour l’Europe. Celle de Charleville-Mézières s’est hissée au niveau des standards de qualité japonais. L’automatisation a augmenté la productivité et réduit la pénibilité. Sans tarir les embauches.

L’extension de l’usine, inaugurée en juin 2017, comprend 28 000 m2 de bâtiments sur 73 400 m2 de terrain, avec des surfaces constructibles prêtes pour un agrandissement ultérieur.

Par rapport aux bâtiments qui meublent habituellement les zones industrielles, l’usine Amada de Charleville-Mézières (Ardennes) tranche. Sa façade en bois et en verre, son jardin d’inspiration japonaise et, bien sûr, le totem Amada, élément commun à tous les bâtiments de la marque dans le monde, se distinguent au premier coup d’œil. Cet effort n’est pas que de façade. Avec des investissements à hauteur de 13 millions d’euros pour la dernière tranche de travaux, sur les 22,5 millions engagés depuis 2014 en France, l’usine s’est modernisée et hissée au niveau des standards de qualité japonais de la maison mère. Un détail parmi d’autres : les îlots destinés à l’assemblage final s’étalent désormais sur 100 m2, contre 70 m2 auparavant. Il a fallu pour cela construire un bâtiment de 25 mètres de largeur au lieu de 17, investir dans un pont plus large. Mieux éclairé par de plus grandes ouvertures et par des lampes à LED, l’atelier offre de l’aisance aux techniciens, et, grâce aux éléments de rangement mobiles, plus rien ne traîne autour des machines. L’allée centrale est large et bien dégagée. La ressemblance avec l’usine de Fujinomiya est frappante — mais, ici, on n’admire nul reflet du mont Fuji sur la façade en verre. L’usine de Charleville-Mézières produit des poinçonneuses de 20 et 30 tonnes, des machines de découpe laser CO2 et, surtout, de découpe laser fibre ainsi que des machines de pliage automatisées. Les presses sont, quant à elles, fabriquées dans l’autre grande usine française, à Château-du-Loir (Sarthe). Ce sont les seules usines du groupe à pouvoir afficher une triple certification Iso 9 001 (qualité), Iso 14 001 (environnement) et OHSAS 18 001 (santé et sécurité). Le toit est végétalisé, comprend un système de production d’eau chaude solaire et un petit effort de tri sélectif est demandé aux employés à la cantine quand ils déposent leurs plateaux.

Amada consolide son ancrage européen

Créée en 1946, Amada compte 8 000 employés qui génèrent 304 milliards de yens (2,5 milliards d’euros) de chiffre d’affaires. L’Europe retient son attention depuis des années. L’activité française est issue d’un accord avec Promecam en 1967, qui sera racheté en 1986. Amada, avec 46 % de ses ventes au Japon et 17 % en Europe, entend bien se renforcer à l’international. Signe important, lors de l’inauguration des nouveaux bâtiments de Charleville-Mézières le 2 juin 2017, Mitsuo Okamoto, PDG du groupe, et son numéro deux, Tsutomu Isobe, étaient présents, un déplacement en binôme rare. Cette usine ouverte en 1971, agrandie une première fois en 2001, dispose désormais de 28 000 m2 de bâtiments industriels sur 73 400 m2 de terrain, avec des surfaces constructibles encore disponibles.

 

La nécessaire adaptation des machines japonaises

C’est dans cet atelier d’usinage
que naissent les bâtis, qui recevront
les machines. Les opérateurs ont
désormais plus de place pour
vérifier les machines. Une fois
terminée, chacune d’elles sera
rodée pendant plusieurs heures.

«Les machines sont conçues au Japon, explique David Schirmer (Ch. 90), directeur de l’usine, mais elles doivent passer en certification CE. Nous avons ici un bureau d’études avec onze ingénieurs qui reconçoivent plusieurs parties de la machine.» Au Japon par exemple, la fente dans laquelle on glisse la tôle dans une machine de découpe laser reste ouverte. En Europe, une porte doit se fermer avant le début de la découpe. Les armoires électriques sont également modifiées, l’habillage de la carrosserie reconçue. Le bâti lui-même doit être adapté aux standards matériaux, en raison du passage au système métrique. La modernisation a à la fois amélioré les conditions de travail et augmenté la productivité, ce qui ne freine toutefois pas les embauches, grâce à la progression des ventes : 170 machines en 2015, 250 en 2017 et une prévision de 380 pour 2018. Une performance qui s’explique par le dynamisme du marché européen, le gain de parts de marché et la mise en fabrication de machines jusque-là importées du Japon. «En 2000, l’usine fabriquait trois produits différents, précise David Schirmer. En 2010, cinq. En 2017, nous sommes passés à dix.»

Cette diversification va de pair avec de gros efforts en formation. «Nous envoyons certains de nos employés au Japon, pour des formations de deux à cinq semaines. En février, trois opérateurs et un ingénieur partent pour cinq semaines. Nous avons par exemple automatisé le pliage. Pour l’équipe, c’est une montée en compétences.»

Meilleure protection du personnel

Le bureau des méthodes aide également les opérateurs. Le logiciel 3D Via récupère les données du logiciel de CAO 3D Solidworks afin de créer un cahier décrivant visuellement les différentes tâches à effectuer. «L’objectif est de tout dématérialiser, à terme, ajoute David Schirmer, et d’utiliser une tablette pour afficher le mode opératoire. Cela permettra aussi d’améliorer le suivi de l’avancement du montage. Nous lançons ce projet industriel cette année.»

La robotisation de la cellule de grenaillage a supprimé
un travail très physique dans un espace confiné.

Autre investissement, la robotisation totale du poste de soudure. Un énorme système lève et bascule le bâti pesant jusqu’à 12 tonnes et le présente à deux robots équipés de têtes de soudure. Les soudeurs qui effectuaient cette tâche ont été formés à conduire la cellule de soudage robotisée. L’opération de grenaillage a, elle aussi, été automatisée. Auparavant, l’opérateur travaillait dans un espace confiné avec une combinaison spéciale et un masque ventilé et tenait une lance à haute pression. Autre amélioration réduisant la pénibilité, la mise en place de caméras à l’intérieur des deux centres d’usinage Forest-Liné, pour suivre la bonne marche de l’usinage derrière une cloison de protection.

Des puces dans les outils

L’informatique apporte aussi une aide précieuse. Tous les outils sont équipés d’une puce qui contient des informations comme le nombre d’heures de fonctionnement et celles recueillies au moment du passage sur le banc de préréglage, les dimensions de l’outil, pour gérer automatiquement la remise en place de l’outil dans un espace libre du magasin adapté. Enfin, une nouvelle machine de mesure 3D sans contact a réduit à cinq minutes la vérification là où il en fallait entre trente et quarante-cinq. «C’est un véritable élément de production qui permet de qualifier la géométrie de la machine, insiste le directeur de l’usine. Nous garantissons une précision de 6 centièmes à nos clients, mais nous exigeons 3 centièmes chez nous.»

De l’assemblage du bâti au test de la machine, il aura fallu environ 220 heures de travail. Le bâti est peint, usiné, soudé puis déstressé en passant six heures à 620 °C dans un immense four cloche, puis nettoyé par grenaillage. Il peut alors changer d’atelier pour le montage de la machine. Pendant vingt à vingt-cinq jours, les mécaniciens, électriciens, metteurs au point ou capoteurs vont se succéder. Une fois rodée, la machine est emballée dans une structure en bois pour être livrée dans l’Europe entière.

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