L’effet d’entraînement de SEW-Usocome

À Brumath (Haut-Rhin), l’industrie du futur est déjà une réalité. SEW-Usocome, fabricant de systèmes d’entraînement et d’automatisation, a conçu, à partir de solutions maison, un site d’assemblage hyperflexible et connecté où l’homme conserve — heureusement — un rôle central.

La communication des automates avec les systèmes informatiques de niveau supérieur (1) est déterminante pour tous les industriels qui souhaitent accélérer leur marche vers l’industrie du futur. SEW-Usocome, filiale française du groupe allemand SEW-Eurodrive, a profité de la création ex-nihilo, en 2015, d’une nouvelle usine à Brumath (Haut-Rhin), non loin de l’historique lieu de production de Haguenau, pour assembler les solutions de motorisation et d’automatisation les plus avancées. Cette unité de Brumath est une vitrine de son savoir-faire industriel. Le site sort 4 500 produits par jour, tous fabriqués à la commande. Les motoréducteurs du constructeur sont composés de 20 à 25 éléments principaux parmi 50 000 références possibles dont la combinaison permet de créer des millions de variantes afin de coller aux attentes spécifiques de chaque client. Pour atteindre la flexibilité et la réactivité nécessaires à la fabrication de pièces quasi uniques, les outils de production ont été intimement connectés aux systèmes informatiques chargés de la gestion des commandes et des flux logistiques. «Nos automates, qui pilotent les différents équipements de production, s’interfacent directement à l’ERP grâce auquel leur gestion s’effectue sans programmation spécifique. Les flux d’informations numériques et les flux physiques sont parfaitement synchronisés depuis l’enregistrement d’une commande et durant toutes les étapes de fabrication jusqu’à la livraison du produit final», détaille Éric Hoffstetter, directeur de l’usine.

Une interface unique de pilotage

La validation de la commande est l’élément déclencheur. Elle lance un processus de production parfaitement orchestré, qui débute par la préparation des pièces nécessaires à l’assemblage du produit. La collecte de l’ensemble des éléments est réalisée dans un magasin de stockage entièrement automatisé grâce à des solutions d’entraînement et de contrôle de mouvements maison. «Nous pilotons toutes les opérations de préparation des commandes depuis une interface logicielle unique. L’ERP génère les gammes de montage. Le paramétrage et le pilotage des opérations sont centralisés et informatisés», explique Éric Hoffstetter. Les transstockeurs vont collecter les divers composants dans les alvéoles des racks d’entreposage. Les préparateurs de commandes les déposent ensuite sur le plateau relatif à chaque produit à fabriquer, qui sera ensuite acheminé vers l’îlot de montage par un chariot guidé automatiquement ou AGV (2). Les 37 AGV présents sur le site parcourent ainsi 450 km par jour. Ils ont été conçus par SEW-Usocome pour opérer 24 heures/24 et sont alimentés par induction via des câbles électriques installés dans le sol tout le long de leur parcours. Les îlots de montage auxquels les AGV livrent le matériel approprié ont été pensés pour offrir une flexibilité optimale dans le processus tout en garantissant le confort des opérateurs.
«L’amélioration des conditions de travail et la réduction de la pénibilité ont été au centre de nos préoccupations», insiste Éric Hoffstetter. Les presses manuelles assurant l’assemblage ont été automatisées ainsi que les stations de retournement des moteurs afin d’éliminer la manipulation de charges lourdes. Le paramétrage de ces outils selon les caractéristiques du produit à assembler est pris en charge par l’automate sans intervention humaine.

Convergence numérique

Les schémas et autres instructions de montage sur papier font désormais partie du passé. «Brumath est une usine sans papier. Toutes les informations s’affichent sur des terminaux tactiles industriels. Les opérateurs peuvent interagir via un clavier virtuel ou simplement en cochant des cases», indique Éric Hoffstetter.
L’intégration des automatismes aux systèmes informatiques garantit par ailleurs la mise à jour permanente des informations liées au montage des produits et l’ajustement des processus de fabrication et des flux logistiques, tout en renforçant la traçabilité des opérations. Les valeurs des couples de serrage, les paramètres de vissage, les résultats de tests électriques… Toutes ces données sont centralisées, archivées et accessibles à distance pour suivre, dans le détail et tout au long du cycle de vie du produit, toutes les commandes tant du point de vue administratif que technique.
L’ordonnancement quotidien de la production peut s’adapter aux changements de dernière minute afin que l’activité des transstockeurs, des AGV et de chaque îlot d’assemblage s’adapte en conséquence. «Ces îlots, différenciés par familles de produits, sont d’une grande flexibilité. Ils ont été conçus pour pouvoir faire face à la grande diversité des produits fabriqués», note Éric Hoffstetter.
Si l’ergonomie des postes de travail a été au cœur des préoccupations, la polyvalence des opérateurs a été, elle aussi, prise en compte. Car pour SEW-Usocome, dans une usine du futur connectée et flexible, et bien que celle-ci soit fortement automatisée et informatisée, l’homme reste un acteur essentiel.

(1) Ceux qui assurent le contrôle des processus de fabrication et la gestion de l’activité de l’entreprise.

(2) AGV pour Automatic Guided Vehicles.

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