La maintenance passée au crible

Plusieurs retours d’expérience tendent à montrer les bienfaits qualitatifs et économiques apportées par les différentes méthodes d’analyse des défaillances appliquées à la maintenance, qu’elle soit préventive ou conditionnelle (prédictive). Démonstration par l’exemple chez un fabricant de véhicules de transport frigorifique et au sein de services de gestion des eaux en Île-de-France et à Berlin.

Tilia GmbH - Photo J. Donath/Berliner Wasserbetriebe - DR

La maintenance ne coûte pas cher, elle rapporte de l’argent !» Philippe Hinfray (Li. 78), président du groupe professionnel Arts et Métiers Maintenance & Fiabilité (GP 11) consacre le plus clair de son temps – et de son énergie – à faire la promotion de la maintenance, notamment via ses enseignements, en défendant l’idée qu’elle est, contrairement à ce que veut la doxa, une source d’économies potentielles pour les industriels. Et de rappeler que cette activité, qui a eu le temps d’évoluer en plusieurs décennies, va désormais bien au-delà du simple entretien, en prenant progressivement une dimension préventive.

Par ailleurs, des méthodologies ad hoc se sont progressivement mises en place afin que la maintenance s’appuie sur des analyses factuelles, parmi lesquelles l’analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité, dite Amdec, la maintenance basée sur la fiabilité, plus connue son acronyme anglais RCM, l’analyse Pareto, etc.

Fiabilisation par le contrôle qualité

Nicolas Seugé (Bo. 94), responsable qualité chez Carrier Transicold Industries

Autant d’outils bien connus des experts chargés de la qualité, à l’image de Nicolas Seugé (Bo. 94), qui occupe cette fonction au sein de Carrier Transicold Industries, fabricant d’équipements frigorifiques. Pour ce dernier, l’Amdec vise l’amélioration de la qualité dans le cadre d’un développement de nouveaux produits (favorisant la prévention des dysfonctionnements), tandis que la méthode -Design Review Based on Failure Mode (DRBFM) sera plus pertinente pour fiabiliser des produits existants. Et d’illustrer son propos par l’utilisation du DRBFM après modification d’une sonde de température au sein d’un camion frigorifique : «Si, par exemple, la longueur de la sonde est modifiée, on cherchera notamment à savoir quel en est l’impact sur le montage ou si cette modification introduit un risque électrique (court-circuit). C’est un exercice que j’affectionne particulièrement, car il très intuitif.» L’Amdec se veut en revanche plus systématique, utilisable en phase de développement du produit. Elle s’articule autour de trois paramètres d’évaluation du risque, notés de 1 à 10 : la gravité, la probabilité d’occurrence et la non-détection. «En combinant ces trois indicateurs, les entreprises décident de prendre en charge ou non le risque, selon leurs propres grilles d’évaluation, voire à l’aide d’évaluations complémentaires.»

Prioriser les investissements pertinents

David Alexandre, directeur délégué de Tilia GmbH
David Alexandre, directeur délégué de Tilia GmbH

L’analyse Pareto a, quant à elle, pour but d’identifier d’une part si les tâches de maintenance sont priorisées correctement, d’autre part si la politique d’investissement intègre efficacement les coûts de maintenance comme critère de renouvellement. Des données fondamentales, en particulier au sein d’entreprises multisites, mais qui ne se traduisent pas tout à fait de la même manière selon le profil de ces entreprises, comme le souligne David Alexandre, -directeur délégué de l’entreprise d’ingénierie Tilia GmbH : «Dans les infrastructures de service public – par exemple dans celles du traitement de l’eau –on ne parle pas en termes de “coût unitaire de production” comme dans l’industrie manufacturière. En revanche, une interruption de service (fourniture d’eau potable, d’énergie) a un impact direct sur les usagers, contrairement à l’arrêt d’une ligne de production, qui peut rester transparente pour le client final.»

En complément de l’analyse Pareto, l’analyse des temps d’intervention met en évidence l’efficacité des interventions et les leviers principaux d’amélioration. Basée sur l’observation d’un nombre d’heures significatif de travaux, cette analyse distingue trois types de tâches : celles directement productives, celles d’ordre logistique et d’organisation, permettant de préparer les interventions, et, enfin, le temps non productif. «Cette analyse – notamment celle visant à quantifier le temps non productif – implique une forte proximité avec le terrain et peut avoir un impact assez important quand elle est réalisée correctement», remarque David Alexandre.

Carrier Transicold utilise l'nalyse des modes de défaillances, de leurs effects et de leur criticité (Amdec)
Carrier Transicold utilise l’analyse des modes de défaillances, de leurs effets et de leur criticité (Amdec). Photos M. -S LETURCQ/SEDIF – DR

Les joies de la maintenance participative

Enfin, l’analyse de criticité permet, elle, de définir objectivement, au moyen d’une méthode participative, l’importance que chaque équipement revêt dans l’ensemble du processus, et de redéfinir les besoins de maintenance en conséquence. Chaque équipement y est évalué en fonction d’un certain nombre de critères pondérés.

Ainsi, Tilia GmbH a établi, pour le compte du service des eaux de la ville de Berlin (la Berliner Wasserbetriebe), une hiérarchisation des équipements selon leur degré de criticité et ce, de manière participative, en mobilisant l’ensemble des collaborateurs. Plusieurs critères ont été pris en compte pour cette étude. En se posant les questions suivantes (s’agit-il d’équipements clés pour le processus ? quel est leur taux de fonctionnement ? à combien s’élève leur coût de remplacement ? quelles pertes de production seraient engendrées par une panne ?), l’ensemble des équipements a été réparti en trois catégories : «critique», «important», «secondaire». Ce classement a été intégré dans la base du progiciel de gestion de la maintenance assistée par ordinateur (GMAO).

«La GMAO nous a beaucoup aidés sur les arbitrages quotidiens de maintenance, a fortiori dans une grande organisation ou l’exploitant exerce une pression sur ses services de maintenance, précise David Alexandre. Cette analyse, portée à la connaissance de toute l’entreprise via la GMAO, permet en effet de désamorcer cette pression tout en permettant d’optimiser les moyens alloués à la maintenance.»

Autant de méthodes dont la difficulté ne réside pas tant dans les modalités techniques de mise en œuvre que dans la volonté de les mener à leur terme. Pour reprendre les mots de Philippe Hinfray, la maintenance ne doit plus être «la cinquième roue du carrosse» !

La maintenance conditionnelle
est économe

Inauguration Station de pompage de Puteaux le 16 septembre 2016
Inauguration Station de pompage de Puteaux le 16 septembre 2016. Photos M. -S LETURCQ/SEDIF – DR

L’entreprise d’ingénierie Tilia est intervenue pour le compte du Syndicat des eaux d’Île-de-France (Sedif). Selon elle, le budget alloué à la maintenance par le Sedif a pu être divisé par trois en mettant en œuvre des techniques de maintenance conditionnelle. Le principe : ne plus se focaliser sur la durée de vie théorique d’un équipement pour planifier les opérations de maintenance et les dépenses afférentes, mais plutôt identifier des critères mesurables susceptibles d’alerter sur de possibles futures pannes. Ainsi, en surveillant par exemple le niveau des vibrations au niveau des stations de pompage du Sedif, et en conditionnant les investissements de maintenance sur ce type de critère réel, les équipements seront susceptibles de durer plus longtemps tout en évitant des dépenses inutiles.

 

Cet article fait suite à la conférence du groupe professionnel Arts et Métiers Maintenance & Fiabilité qui s’est déroulée le 12 juin 2017 à l’hôtel Iéna à Paris.

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